生産工程の内部: Sealock で高視認性防水バイク バッグがどのように作られるか

オートバイの荷物は防水溶接構造が存続するために必要な厳しい条件にあるため、これは文書化するのに役立つプログラムでもあります。テールバッグやタンクバッグは、高速道路速度での継続的な雨、砂や塩分を運ぶ路面のしぶき、紫外線、振動、その下の機械からの熱、そして硬い取り付けプレートに対するストラップの繰り返しの張力にさらされます。夜間でも見える状態を維持しながら、そのすべてを通って密閉された状態を維持する必要があります。それを可能にするものは、完成した製品にはほとんど現れません。

ステージ 1: 高周波溶接

この製品の防水性を維持する必要がある部分はすべて縫製ではなく溶接されています。高周波溶接は、TPU でコーティングされた材料に電磁場を通過させます。これによりポリマー分子が励起され、外​​部から熱を加えるのではなく、材料自体の内部から熱が発生します。金型の圧力下で、2 つの面が単一の均質な部分に融合します。後から塞ぐ針穴も、3年目にシームテープを剥がす必要もありません。

ラインは溶接ごとに 1 つのステーションを実行します。オペレーターはカットパネルをダイストップに合わせて配置し、ガードを閉じて機械を循環させます。ダイ、滞留時間、電力設定、および冷却時間は、オペレータの判断ではなく、ステーションのパラメータ カードによって決定されます。ここに規律が生きます。一部の出力が不足している溶接は、正しい溶接と同じように見えますが、偶然の引っ張りを通過し、約 1,000 回の荷重サイクルで前縁の剥離により破損します。それはまさに私たちの失敗です振動衝撃試験そして剥離強度試験溶接パラメータがその場で調整されるのではなく、製造オーダーが開始される前にクーポンで認定される理由。

ステージ 2: 耐荷重補強のためのパターン縫製

防水バッグのすべての接合部を溶接する必要はありません。溶接していないふりをすると、より悪い製品が生成されます。このプログラムでは、取り付け金具を搭載したダーク補強パネルがプログラム可能なパターン ミシンに取り付けられ、すべてのユニットで同一の保存されたステッチ パスが実行されます。

理屈は機械的だ。溶接結合はせん断には非常に強いですが、剥離には比較的弱いです。ステッチされたジョイントは、集中した点荷重を多くのアンカーポイントに分散し、取り付けストラップが適用する単一方向の繰り返しの引っ張りに耐えます。取り付けプレートやハードポイント ストラップ アンカーなど、荷重経路が集中していて周期的である場合には、溶接よりもステッチの方が優れた性能を発揮します。また、接合部の防水性が必要な場合には、溶接が唯一の正直な答えです。エンジニアリング作業では、どれがどれであるかを決定し、次に縫い合わせた領域が密閉された封筒の外側に位置するか、それ自体が溶接されたバリアで裏打ちされていることを確認します。

ここでは、速度とは関係のない理由で、プログラム可能なマシンが重要です。手動ガイドによるステッチは、オペレータによって、またシフトの最初から 400 番目のユニットまでの間で異なります。保存されたパスはそうではありません。ブランドの品質チームが異なるカートンから 3 つのユニットを取り出して補強ステッチを比較するとき、同じ製品を 3 回見る必要があります。

ステージ 3: 組み立て

組み立てでは、平らなコンポーネントがバッグになります。本体からベース、クロージャーシステム、内部構造、エッジバインディング、そしてウェビング、バックル、アジャスター、ハードウェアです。これはライン上で最も労働集約的な段階であり、機械では検出できない欠陥が発生する可能性が最も高い段階です。

ここでは 2 つのプラクティスがほとんどの作業を行います。 1 つ目は単一ロット フローです。1 つの生産ロットのコンポーネントはそれぞれの木枠内で一緒に移動し、混合されないため、最終検査で問題が見つかった場合は、「注文」ではなく、特定の材料ロール、特定の溶接ステーション、および特定のシフトにまで遡ることができます。 2 つ目は、ライン終了検査ではなくインライン検査です。ハードウェアを取り付けるオペレーターは、扱っている溶接部をチェックします。継ぎ目の疑いのあるユニットは、誰かが見る前に梱包まで移動するのではなく、その時点でラインを離れます。

ステージ 4: すべてのユニットが膨張され、漏れテストが行​​われます。

これは最も写真に撮る価値のあるステージであり、他の場所ではスキップされることが最も多いステージです。

完成した各バッグは密封され、エアラインを通して膨張され、漏れがないかチェックされます。サンプルではありません。最初の記事ではありません。すべてのユニット。膨張したバッグにより、すべての溶接部に同時に内部圧力がかかります。これは、ピンホール、溶接終了後のコールド スポット、ダイエッジの傷、または適切にシールされていないハードウェアの貫通部を最も早く見つける方法です。圧力を保持するバッグには、連続した無傷の密封された封筒があります。そうでないバッグは、そうではありません。そして、どんなに目視検査を行っても、その二者択一の答えには代えられません。

これが商業的に重要な理由は簡単です。水の浸入は、防水製品が評判を維持できない唯一の故障モードです。パネルの擦り傷は苦情です。濡れたライドの終わりに濡れたラップトップや濡れた寝袋は返品、レビューとなり、顧客を失うことになります。統計的サンプリングは、寸法および外観の属性に適しています。これは、製品全体の名前の由来となっている単一の属性には適切ではありません。

100% 空気テストを超えて、プログラムの製品はラボ用バッテリーとして抽出されます。製品の定格保護レベルまでの浸漬またはスプレー テストに加え、次のような機械的および環境的チェックが行われます。負荷がかかった状態でのジッパーのサイクリング, 耐摩耗性、 そして熱と湿気による老化前回の注文以降に変更されたマテリアル セットの場合。

色についての注意点

蛍光ハイビズは、安定して実行するのが難しい色の 1 つです。蛍光顔料は従来の顔料よりも安定性が低く、材料バッチ間で著しく変化し、異なる照明の下で外観が劇的に変化します。これがこの色の重要な点であり、オフィスの照明の下で色合いを承認した顧客が日光の下での生産に不快に驚かれる理由でもあります。このプログラムのすべてのロールは、当社の管理された照明の下で承認された基準に照らしてチェックされます。標準光源キャビネット溶接サイクル自体の熱により継ぎ目で蛍光顔料が変化する可能性があるため、溶接クーポンは切断前に再検査され、その後再検査されます。

購入者側から見るとどうなるか

このようなプログラムは、最初のパネルが溶接される数か月前に行われた決定に基づいて実行されます。つまり、どの接合部が溶接され、どの縫い目が行われるか、クーポンで認定された溶接パラメータと剥離強度、どのハードウェアのロットが腐食テストに合格したか、どの照明で色が承認されたか、100% の漏れテストが品質契約書に記載されているか、単に想定されているかどうかなどです。これらの決定は、完成したバッグの写真には表示されません。これらはすべて、製品が 3 年目でも防水性を維持しているかどうかを判断します。

Sealock は 20 年以上にわたって高周波溶着防水ギアを製造しており、中国の東莞とベトナムのホーチミン市に施設を構え、世界中のアウトドア、マリン、パワースポーツ、ライフスタイル ブランドにサービスを提供しています。 OEM および ODM に関するお問い合わせ、または独自のプログラムについて話し合う場合は、次の宛先までお問い合わせください。info@sealock.com.hk.